치열한 시장 경쟁 속에서 사무 가구 기업은 제품 품질뿐만 아니라 물류 및 포장에서 효율적이고 손실이 적은 배송 방식을 달성해야 합니다. 17년간의 산업 및 무역 통합 경험을 가진 Ekintop 가구 공장은 체계적인 물류 및 포장 최적화를 통해 배송 효율성과 고객 만족도를 크게 향상시켰습니다. 다음은 실제 사례와 성공적인 경험입니다.
대량 맞춤형 수요와 다품종 제품 라인의 증가와 함께 Ekintop의 기존 '분산 포장 및 수동 주문 일정 관리' 모델은 세 가지 주요 문제점에 직면했습니다.
긴 배송 주기: 주문량이 많은 기간 동안 포장 직원은 다양한 카테고리를 자주 전환해야 했으며, 주문당 평균 배송 주기는 7일이었습니다.
높은 운송 손상률: 통일된 포장 표준 및 보호 계획의 부재로 인해 전체 손상률이 4%에 달했습니다.
낮은 재고 및 피킹 효율성: 불합리한 창고 레이아웃과 피킹 경로, 낮은 창고-배송 협업으로 인해 창고 내 비가치 부가 작업이 일일 직원 작업의 60%를 차지했습니다.
포장 이질성 문제를 해결하기 위해 Ekintop은 두 가지 주요 조치를 시행했습니다.
포장 작업 매뉴얼 제정: 테이블 상판, 의자, 파티션 등 주요 가구에 대해 통일된 상자 치수, 재료 사양 및 충격 방지 계획을 수립했습니다. 모든 포장 재료는 '하드 코너 보호대 + 버블 필름 + 골판지'의 3단계 보호 설계를 채택하여 운송 중 다양한 물류 환경에 대한 적응성을 보장했습니다.
모듈형 팔레트 및 라이너: 일반적인 가구 유형을 3가지 팔레트 크기(A/B/C)로 분류하고 탈착식 내부 판지를 사용하여 포장 재료의 다양성을 줄이고 현장 포장 및 언패킹 검사를 용이하게 했습니다.
이러한 조치를 통해 Ekintop은 포장 준비 시간을 30% 단축하고 재료 비용을 약 15% 절감했습니다.
포장 표준화를 기반으로 Ekintop은 WMS(창고 관리 시스템) 및 지능형 피킹 알고리즘을 도입했습니다.
구역별 보관: 상품을 팔레트 유형 및 배송 빈도에 따라 구역별로 보관하고, 빈도가 높은 품목을 주요 통로 근처에 배치하여 일일 피킹 경로 길이를 40% 단축했습니다.
웨이브 피킹: 주문 우선 순위와 결합하여 유사한 카테고리 및 동일한 구역의 주문을 병합하는 웨이브 피킹을 구현하여 피킹 통합률을 향상시켰습니다.
실시간 모니터링: WMS는 피킹 경로 및 상자 구성 요소 목록을 생성하여 모바일 단말기를 통해 작업을 안내하여 99.8%의 정확도를 보였습니다.
변환 후 창고 운영 효율성이 50% 증가했으며, 직원당 평균 일일 피킹 품목 수가 80개에서 120개로 증가했습니다.
Ekintop은 여러 물류 기업과 심층적인 협력을 구축했습니다.
EDI 인터페이스 통합: 배송 알림 및 포장 목록을 자동으로 푸시하여 '창고-배송-운송' 간의 실시간 정보 흐름을 실현했습니다.
구역별 통합 배송: 고객 배송 지역을 4개의 주요 물류 지역(화동, 화남, 화북 등)으로 나누어 대량 통합 배송을 배송 센터로 보낸 후 추가 배송을 진행하여 전체 운송 비용을 20% 절감했습니다.
전용 운송 SOP: 운전자 및 적재자를 위한 특별 교육을 실시하여 취급 시 '포장 존중'을 개선하고 손상 클레임률을 4%에서 0.8%로 줄였습니다.
3개월의 최적화 시도 후 Ekintop은 놀라운 결과를 달성했습니다.
평균 배송 주기: 7일에서 3일로 단축되었습니다.
손상률: 4%에서 0.8%로 감소했습니다.
고객 만족도: 애프터 서비스 평가 시스템을 기반으로 85%에서 96%로 증가했습니다.
향후, Ekintop 가구는 지능형 분류 및 빅데이터 모니터링을 지속적으로 개선하고 '유연한 포장 + 친환경 물류'의 업그레이드를 추진하여 고객에게 더 빠르고 안정적인 배송 경험을 제공하여 기업이 업계 경쟁에서 선두를 유지하도록 지원할 것입니다.
담당자: Mr. Jeffrey
전화 번호: +8618038758657
